Sıcak yolluklarda korozyon arızası temel olarak kimyasal korozyona (%25'e karşılık gelir) ve elektrokimyasal korozyona (%10'a karşılık gelir) ayrılır. İlki, PFA'nın yüksek- sıcaklıkta ayrışmasından üretilen hidroflorik asit (HF) tarafından başlatılır ve kalıp çeliğinde Cr ve Mo gibi elementlerin korozyonuna yol açar. İkincisi, farklı metaller arasındaki potansiyel farkından kaynaklanır ve soğutma suyu kanallarında veya kesici uç boşluklarında galvanik korozyon oluşturur.
I. Kimyasal Korozyon: PFA İşlemesinde "Gizli Katil"
PFA, 350 dereceyi aşan sıcaklıklarda ayrışır ve kalıp malzemelerini ciddi şekilde aşındıran hidroflorik asit (HF) üretir:
Arıza Özellikleri:
Boşluk yüzeyinde 0,05~0,2 mm çapında çukurlu korozyon çukurları beliriyor.
Sıcak yolluk sisteminin iç duvarında bir oksit tabakası oluşur ve yolluk çapında 0,1~0,2 mm'lik bir azalmaya neden olur.
Oluşum Mekanizması:
HF, kalıp çeliğindeki Cr ve Mo gibi alaşım elementleriyle reaksiyona girerek çözünebilir florürler oluşturur ve malzeme kaybına neden olur.
Yüksek-Riskli Alanlar:
Sıcak yolluk nozulları, manifoldlar ve kapının yakını gibi-yüksek sıcaklıktaki durgun alanlar.
Koruma Teknolojilerinin Karşılaştırılması:
|
Koruma Süreci |
Film Kalınlığı |
Korozyon Direnci (Tuz Püskürtme Testi) |
Uygulanabilir Senaryolar |
|
Sert Krom Kaplama |
20-30μm |
500 Saat Sonra Paslanma Yok |
Genel Korozyona Direnç Gereksinimleri |
|
Akımsız Nikel{0}}Fosfor Kaplama |
10-15μm |
1000 Saat Sonra Paslanma Yok |
Hassas Bileşen Koruması |
|
Seramik Kaplama |
5-10μm |
2000-Saat Paslanmaz Koruma |
Yüksek-Sıcaklık, Yüksek-Korozyon Ortamı |
Önerilen Çözüm: PFA gibi flor-içeren malzemelerin işlenmesinde, HF korozyonuna karşı direnci önemli ölçüde artırmak için seramik kaplamalar veya akımsız nikel-fosfor kaplama ile işlenmiş sıcak yolluk bileşenlerinin kullanımına öncelik verin.
II. Elektrokimyasal Korozyon: Farklı Metal Temasının "Kronik Hastalığı"
Elektrolit ortamda farklı metaller temas ettiğinde potansiyel fark nedeniyle galvanik korozyon meydana gelir:
Tipik Senaryolar: Kesici uçlar ile taban malzemesi arasındaki potansiyel fark, çatlak korozyonuna neden olur. Galvanik korozyon, soğutma suyu sistemindeki bakır boruların çelik kalıplarla temas etmesi sonucu ortaya çıkar.
Önleme Tedbirleri: Aynı malzemeden yapılmış kesici uçlar kullanın (örn. H13 uçlu H13 çeliği).
Soğutma suyuna korozyon önleyiciler (örneğin silikat-bazlı, konsantrasyon 300-500ppm) ekleyin.
Yerinde-Öneriler: Soğutma suyunun pH'ını ve iletkenliğini düzenli olarak test edin, su kalitesini koruyun ve korozyonu şiddetlendiren aşırı klorür iyonlarından kaçının.
III. Diğer İlgili Arıza Modları (Ek Bilgiler)
Doğrudan korozyon olmasa da, aşağıdaki arızalar genellikle aşındırıcı ortamlarla birlikte ortaya çıkar:
Carbonization Blockage (6%): PFA decomposes and carbonizes when it remains in dead zones of the runner for >15 minutes at temperatures >380 derece.
Çözüm: Kızak tasarımını optimize edin, ölü bölgeleri ortadan kaldırın ve sıcaklık kontrol doğruluğunu artırın (±1 derece).
Plastik Deformasyon (%8): Boşluğun tabanındaki yetersiz mukavemet, uzun süreli basınç altında 0,1 mm veya daha fazla çıkıntılara yol açar-. Yaygın olarak DN50 ve üzeri çaplara sahip diyafram valf kalıplarında görülür.
